Allgemein – RBK Group

Westfort liefert Spitzenleistungen mit neuem Produktionsstandort

newadmintwo — Tue, 14 Apr 2026 09:37:09 +0000

Bei Westfort Vleesproducten wartet man nicht ab. Als das Unternehmen 2023 beschloss, einen neuen Produktionsstandort aufzubauen, lag die Messlatte sofort hoch: vollständig automatisierte Produktion, Wiegen und Etikettieren pro Supermarktfiliale – und das alles innerhalb von vier Monaten betriebsbereit.

Für die meisten Organisationen wäre das ein Anlass, zunächst drei Lenkungsausschüsse einzurichten und ein Jahr lang zu diskutieren. Westfort entschied sich für einen anderen Weg. Gemeinsam mit der RBK Group wurde der Plan einfach umgesetzt.

Von der Ambition zur Realität in vier Monaten
Die Frage war klar: Wie richtet man eine Produktionsumgebung ein, die Geschwindigkeit, Skalierbarkeit und Präzision vereint?
Die Lösung begann mit einer soliden Basis. RBK arbeitet bereits seit 2018 mit Westfort über das ERP-System FOBIS®, das die Prozesse rund um Zerlegung, Verpackung und Logistik steuert. Doch wie das bei Unternehmen ist, die vorankommen wollen, war „gut“ schnell nicht mehr gut genug.

Neue Erkenntnisse aus Daten führten zu neuen Ambitionen: mehr Automatisierung, mehr Kontrolle, mehr Geschwindigkeit.
Der Plan nahm Gestalt an in einem neuen Standort in Oudewater, wo verarbeitete Produkte aus IJsselstein vollständig automatisiert verteilt, verpackt und etikettiert werden. Nicht generisch, sondern filialgenau – genau so, wie es der Einzelhandel verlangt.

Smarte Technologie als Beschleuniger
Das technische Rückgrat des neuen Standorts besteht aus vier hochmodernen Etikettier- und Sortierlinien. Das klingt vielleicht nach Standard-Industriesprache, doch die Umsetzung ist alles andere als gewöhnlich.

Mit der neuesten FOBIS PR-Applikation und einer intelligenten Anbindung an Bizerba-Auspreismaschinen wird der gesamte Prozess in Echtzeit gesteuert. Die Linien verfügen über mehrere Druckköpfe, die flexibel eingesetzt werden, sodass Produkte ohne Unterbrechung durch die Linie laufen. Darüber hinaus entwickelte RBK ein Filialplanungsmodul, das automatisch nach Supermärkten sortiert. Keine manuellen Zwischenschritte, keine Verzögerungen. Das Ergebnis ist genau das, was man erwartet: höhere Geschwindigkeit, weniger Fehler und ein Prozess, der auch unter Druck stabil bleibt.

Technologie allein baut keine Fabrik. Menschen schon.
Was dieses Projekt besonders macht, ist die Art der Zusammenarbeit zwischen Westfort und RBK. Es gab keinen Raum für lange Projektphasen oder endlose Iterationen. Die Deadline stand fest: Januar 2024. Das bedeutete Tempo, schnelle Entscheidungen und kontinuierliches Nachjustieren. Probleme wurden nicht analysiert, bis sie sich von selbst erledigten, sondern direkt gelöst. In der letzten Woche vor dem Go-live wurden noch mehrere Updates umgesetzt, um alles perfekt zum Laufen zu bringen. Das Ergebnis war ein Projekt, das eher an Spitzensport als an eine klassische Implementierung erinnerte.

Leistung unter Kontrolle
Der neue Produktionsstandort von Westfort zeigt, was möglich ist, wenn Ambition, Technologie und Zusammenarbeit zusammenkommen.

Schneller produzieren, intelligenter planen und fehlerfrei in großem Maßstab liefern ist keine Zukunftsvision mehr – es passiert jetzt. Für Westfort bedeutet das, sich kontinuierlich weiterzuentwickeln. Neue Erkenntnisse führen zu neuen Optimierungen. Neue Technologien werden nicht als Risiko gesehen, sondern als Chance.

RBK übernimmt dabei eine Rolle, die über die eines reinen Lieferanten hinausgeht. Durch die Kombination aus Branchenkenntnis und technologischer Expertise entsteht eine Partnerschaft, in der Systeme nicht nur implementiert werden, sondern tatsächlich zu besseren Leistungen beitragen.

Und wie diese Zusammenarbeit zeigt: Mit dem richtigen Partner wird selbst ein Projekt mit einer nahezu unrealistischen Deadline einfach… machbar.

Hutten Beef

newadmintwo — Tue, 14 Apr 2026 09:22:15 +0000

RBK optimiert Produktionsprozesse bei Hutten Beef.

Das Familienunternehmen, mittlerweile in der vierten Generation geführt, hat in den vergangenen Jahren ein starkes Wachstum erlebt. Der Umzug an einen neuen Standort im Jahr 2015 schuf buchstäblich mehr Raum, brachte jedoch auch eine neue Herausforderung mit sich: Wie behält man die Kontrolle über zunehmend komplexe Prozesse? Für Hutten Beef lag die Antwort nicht darin, härter zu arbeiten, sondern intelligenter zu organisieren. Und genau hier kam RBK ins Spiel.

Von Expansion zur Optimierung
Der neue Standort bot die Möglichkeit, die Produktionskapazität erheblich zu steigern. Schlachtung, Verarbeitung, Verpackung und Lagerung wurden erweitert und modernisiert. Doch rein physisches Wachstum reicht nicht aus.

„Durch die Zusammenarbeit mit RBK wurden die Prozesse optimiert und die Fehleranfälligkeit minimiert“, sagt Geschäftsführer Rick Hutten.

Diese Optimierung zeigt sich vor allem in der Art und Weise, wie Prozesse gesteuert werden. Mit FOBIS®, dem Automatisierungssystem von RBK, erhielt Hutten Beef Echtzeit-Einblicke in die Produktion. Was zuvor von manuellen Abläufen und Interpretationen abhing, wird heute durch Daten und intelligente Software unterstützt.

Weniger Abhängigkeit von manueller Arbeit
In einem Umfeld, in dem Produkte kontinuierlich in Gewicht, Qualität und Spezifikationen variieren, ist Fehleranfälligkeit allgegenwärtig. Mitarbeitende müssen ständig Entscheidungen treffen, oft unter Zeitdruck. Durch die Automatisierung verschiebt sich diese Arbeit. Wo früher ein Mitarbeiter selbst bestimmen musste, in welche Kategorie ein Produkt fällt, übernimmt dies nun das System automatisch. Wiegen, Klassifizieren und Etikettieren erfolgen strukturiert und konsistent. Das beschleunigt nicht nur den Prozess, sondern sorgt auch für eine deutlich höhere Zuverlässigkeit.

Das Ergebnis ist auf der Produktionsfläche deutlich spürbar: weniger Fehler, weniger Korrekturen und eine Produktion, die leichter im Takt bleibt.

Ein System, vollständige Übersicht
Was FOBIS® auszeichnet, ist, dass es über die reine Produktionsunterstützung hinausgeht. Das System verbindet Produktion und Administration und schafft so eine zentrale Datenbasis im Unternehmen. Für Hutten Beef bedeutet dies vollständige Rückverfolgbarkeit. Vom Moment der Schlachtung bis zum verpackten Endprodukt ist jeder Schritt nachvollziehbar. Mit nur einem Klick lässt sich feststellen, in welcher Charge sich ein Produkt befindet und woher es stammt. In einem Markt, in dem Herkunft und Transparenz immer wichtiger werden, ist das kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit.

Ein Partner, der die Branche versteht
Was in der Zusammenarbeit mit RBK auffällt, ist, dass sie nicht bei der Technologie endet. Die Stärke liegt in der Kombination aus Software und Branchenkenntnis. Für Hutten Beef bedeutete dies die Zusammenarbeit mit einem Partner, der Produktionsprozesse wirklich versteht. Keine langen Erklärungen oder abstrakten Lösungen, sondern direktes Handeln auf Augenhöhe. Dieser Ansatz ermöglicht es, schnell Fortschritte zu erzielen. Von der ersten Implementierung bis zur weiteren Systemerweiterung wächst die Lösung mit dem Unternehmen.

Bereit für den nächsten Schritt
Die Automatisierung bei Hutten Beef steht nicht still. Neue Technologien wie das Trim Management System (TMS) liefern immer mehr Daten für den Prozess. Der nächste Schritt besteht darin, all diese Systeme vollständig zu integrieren. RBK spielt dabei eine aktive Rolle. Durch die Zusammenführung der Systeme in einem Dashboard entsteht ein vollständiger Echtzeit-Überblick über die gesamte Produktionskette. Gleichzeitig richtet sich der Blick in die Zukunft – etwa auf den Einsatz von KI, um Prozesse vorhersehbarer zu machen oder Produkte automatisch zu erkennen und zu klassifizieren.

Was diese Zusammenarbeit letztlich zeigt, ist, dass Wachstum nur dann einen echten Wert hat, wenn es beherrschbar bleibt. Für Hutten Beef bedeutet das: effizienteres Arbeiten, weniger Fehler und vollständige Kontrolle über den Produktionsprozess. Für RBK ist es eine Bestätigung ihrer Rolle als Partner für Prozessoptimierung in der Lebensmittelindustrie. Oder anders gesagt: Technologie ist erst dann wirklich wertvoll, wenn sie Ruhe und Übersicht in eine zunehmend komplexe Umgebung bringt.

Heinrich Schulze Ladencafe GmbH

newadmin — Thu, 30 Jan 2025 18:03:41 +0000

Schulze – der Backwarenspezialist aus der Lebkuchenstadt Borgholzhausen in der Nähe von Bielefeld

Die Heinrich Schulze Ladencafe GmbH bietet als Hersteller von köstlichen Gebäck- und Lebkuchenspezialitäten eine Vielzahl von Produkten. Hierzu gehören neben Honigkuchen und Bremerbrot auch handverzierte Lebkuchenherzen.

Heinrich Schulze setzt dabei auf FOBIS. Sie planen, steuern, überwachen und optimieren mit FOBIS ihre Produktionsprozesse. Dabei werden im Rahmen der Produktion alle Warenbewegungsvorgänge, vom Wareneingang, über die Erstellung des Teiges (Verwiegung der Rezeptur), das Backen, die Veredelung des Gebäcke bis hin zum Verpacken und Versand, mittels FOBIS gesteuert. Auch die vielfältige, teils individuelle Erstellung von Lebkuchenherzen wird von FOBIS unterstützt. Zusätzlich werden sowohl die Qualitätssicherung als auch die Rückverfolgbarkeit, heutzutage zwei unabdingbare Anforderungen an eine moderne Software, mittels FOBIS realisiert. Der Office-Bereich, bestehend aus Verkauf, Einkauf, Statistik und Planung wird ebenfalls mit Hilfe von FOBIS umgesetzt.

Lesen Sie hier den ausführlichen Anwenderbericht.