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ERP verändert die Eierbranche: Rückblick auf das FOBIS-Seminar bei Baumeister Frischei

newadmintwo — Fri, 22 May 2026 11:19:59 +0000

Am 12. Mai organisierte die RBK Group gemeinsam mit der Baumeister Frischei GmbH ein praxisorientiertes Seminar zum Thema Digitalisierung in der Eier- und Geflügelbranche. Im Mittelpunkt stand die Frage, wie ERP-Software Lebensmittelunternehmen dabei hilft, mehr Kontrolle über Produktion, Kosten, Qualität und Rückverfolgbarkeit zu erlangen.

Die Teilnehmer erhielten nicht nur eine inhaltliche Einführung in FOBIS, sondern auch einen Einblick in die Produktionsumgebung von Baumeister. So wurde deutlich, wie Digitalisierung in der täglichen Praxis funktioniert: von Auftragsinformationen am Arbeitsplatz bis hin zu Kontrollen, Erfassungen, Dashboards und Rückverfolgbarkeit gegenüber den Abnehmern.

Von den Daten zur Kontrolle am Arbeitsplatz

Während des Seminars zeigte die RBK Group, wie FOBIS Eierverarbeitungsbetriebe bei der Steuerung ihrer Prozesse unterstützt. Dabei ging es unter anderem um die Kontrolle von Energie- und Produktionskosten, die lückenlose Rückverfolgbarkeit vom Erzeuger bis zum Supermarkt sowie um Echtzeit-Einblicke in Produktion und Leistung.

Auch die Einrichtung von Stammdaten wurde ausdrücklich thematisiert. Eine gute Digitalisierung beginnt mit zuverlässigen Basisdaten: von Artikeln und Adressen bis hin zu Rezepturen und Preisvereinbarungen. Wenn diese Daten gut strukturiert sind, wird es einfacher, Preise zu verwalten, Fehler zu vermeiden und Mitarbeiter zum richtigen Zeitpunkt durch den Prozess zu begleiten.

FOBIS unterstützt Sie dabei mit Pflichtfeldern, Prüfungen, Qualitätsfragen, Berichten und BI-Dashboards. Auch sich wiederholende Aufgaben lassen sich weiter automatisieren, wie beispielsweise das Drucken, den E-Mail-Versand, die Dokumentenspeicherung, EDI und die elektronische Rechnungsstellung.

Rückverfolgbarkeit als Grundlage für Vertrauen

Für Lebensmittelunternehmen ist Rückverfolgbarkeit keine administrative Nebensache. Sie ist eine Voraussetzung, um schnell handeln zu können, Risiken zu minimieren und nachweislich die Anforderungen von Kunden, Einzelhändlern und Auditoren zu erfüllen. Gerade in einer Branche mit kurzen Lieferketten, hohen Volumina und strengen Qualitätsanforderungen macht digitale Unterstützung den Unterschied.

Stefan Werthmann von der Baumeister Frischei GmbH fasste den Wert der Zusammenarbeit wie folgt zusammen:

„Durch die Zusammenarbeit konnten wir viele Fehlerquellen ausschließen. Die Rückverfolgbarkeit ist für uns viel transparenter geworden. Ich kann jedem Eierverarbeitungsbetrieb die Zusammenarbeit mit RBK nur empfehlen. Wir sind wirklich zufrieden und bereuen unsere Entscheidung nicht.“ — Stefan Werthmann, Baumeister Frischei GmbH

Praktische Digitalisierung für die Eierbranche

Das Seminar machte deutlich, dass ERP in der Eierbranche mehr ist als nur Bürosoftware. Für Produktionsbetriebe geht es um die tägliche Steuerung: zu wissen, welche Rohstoffe verwendet werden, welche Aufträge laufen, wo Abweichungen entstehen und wie sich die Leistungen entwickeln.

Damit unterstützt FOBIS nicht nur die Verwaltung, sondern auch den Betrieb, die Qualitätssicherung und das Management. Die Software bündelt Informationen an einem Ort, sodass Unternehmen schneller reagieren können und weniger auf einzelne Systeme, manuelle Kontrollen oder nachträglich erstellte Berichte angewiesen sind.

Gemeinsam weiterbauen

Mit dem Seminar bei Baumeister Frischei unterstreicht die RBK Group ihren Fokus auf Lebensmittelunternehmen in Deutschland und darüber hinaus. Die Kombination aus Software, Service und Praxiswissen steht dabei weiterhin im Vordergrund. Nicht um der Digitalisierung willen, sondern um besser produzieren zu können: mit weniger Fehlern, besserer Nachvollziehbarkeit und mehr Kontrolle über den Prozess.

Die RBK Group bedankt sich bei allen Teilnehmern für ihre Anwesenheit und die wertvollen Gespräche während des Seminars

Westfort liefert Spitzenleistungen mit neuem Produktionsstandort

newadmintwo — Tue, 14 Apr 2026 09:37:09 +0000

Bei Westfort Vleesproducten wartet man nicht ab. Als das Unternehmen 2023 beschloss, einen neuen Produktionsstandort aufzubauen, lag die Messlatte sofort hoch: vollständig automatisierte Produktion, Wiegen und Etikettieren pro Supermarktfiliale – und das alles innerhalb von vier Monaten betriebsbereit.

Für die meisten Organisationen wäre das ein Anlass, zunächst drei Lenkungsausschüsse einzurichten und ein Jahr lang zu diskutieren. Westfort entschied sich für einen anderen Weg. Gemeinsam mit der RBK Group wurde der Plan einfach umgesetzt.

Von der Ambition zur Realität in vier Monaten
Die Frage war klar: Wie richtet man eine Produktionsumgebung ein, die Geschwindigkeit, Skalierbarkeit und Präzision vereint?
Die Lösung begann mit einer soliden Basis. RBK arbeitet bereits seit 2018 mit Westfort über das ERP-System FOBIS®, das die Prozesse rund um Zerlegung, Verpackung und Logistik steuert. Doch wie das bei Unternehmen ist, die vorankommen wollen, war „gut“ schnell nicht mehr gut genug.

Neue Erkenntnisse aus Daten führten zu neuen Ambitionen: mehr Automatisierung, mehr Kontrolle, mehr Geschwindigkeit.
Der Plan nahm Gestalt an in einem neuen Standort in Oudewater, wo verarbeitete Produkte aus IJsselstein vollständig automatisiert verteilt, verpackt und etikettiert werden. Nicht generisch, sondern filialgenau – genau so, wie es der Einzelhandel verlangt.

Smarte Technologie als Beschleuniger
Das technische Rückgrat des neuen Standorts besteht aus vier hochmodernen Etikettier- und Sortierlinien. Das klingt vielleicht nach Standard-Industriesprache, doch die Umsetzung ist alles andere als gewöhnlich.

Mit der neuesten FOBIS PR-Applikation und einer intelligenten Anbindung an Bizerba-Auspreismaschinen wird der gesamte Prozess in Echtzeit gesteuert. Die Linien verfügen über mehrere Druckköpfe, die flexibel eingesetzt werden, sodass Produkte ohne Unterbrechung durch die Linie laufen. Darüber hinaus entwickelte RBK ein Filialplanungsmodul, das automatisch nach Supermärkten sortiert. Keine manuellen Zwischenschritte, keine Verzögerungen. Das Ergebnis ist genau das, was man erwartet: höhere Geschwindigkeit, weniger Fehler und ein Prozess, der auch unter Druck stabil bleibt.

Technologie allein baut keine Fabrik. Menschen schon.
Was dieses Projekt besonders macht, ist die Art der Zusammenarbeit zwischen Westfort und RBK. Es gab keinen Raum für lange Projektphasen oder endlose Iterationen. Die Deadline stand fest: Januar 2024. Das bedeutete Tempo, schnelle Entscheidungen und kontinuierliches Nachjustieren. Probleme wurden nicht analysiert, bis sie sich von selbst erledigten, sondern direkt gelöst. In der letzten Woche vor dem Go-live wurden noch mehrere Updates umgesetzt, um alles perfekt zum Laufen zu bringen. Das Ergebnis war ein Projekt, das eher an Spitzensport als an eine klassische Implementierung erinnerte.

Leistung unter Kontrolle
Der neue Produktionsstandort von Westfort zeigt, was möglich ist, wenn Ambition, Technologie und Zusammenarbeit zusammenkommen.

Schneller produzieren, intelligenter planen und fehlerfrei in großem Maßstab liefern ist keine Zukunftsvision mehr – es passiert jetzt. Für Westfort bedeutet das, sich kontinuierlich weiterzuentwickeln. Neue Erkenntnisse führen zu neuen Optimierungen. Neue Technologien werden nicht als Risiko gesehen, sondern als Chance.

RBK übernimmt dabei eine Rolle, die über die eines reinen Lieferanten hinausgeht. Durch die Kombination aus Branchenkenntnis und technologischer Expertise entsteht eine Partnerschaft, in der Systeme nicht nur implementiert werden, sondern tatsächlich zu besseren Leistungen beitragen.

Und wie diese Zusammenarbeit zeigt: Mit dem richtigen Partner wird selbst ein Projekt mit einer nahezu unrealistischen Deadline einfach… machbar.

Hutten Beef

newadmintwo — Tue, 14 Apr 2026 09:22:15 +0000

RBK optimiert Produktionsprozesse bei Hutten Beef.

Das Familienunternehmen, mittlerweile in der vierten Generation geführt, hat in den vergangenen Jahren ein starkes Wachstum erlebt. Der Umzug an einen neuen Standort im Jahr 2015 schuf buchstäblich mehr Raum, brachte jedoch auch eine neue Herausforderung mit sich: Wie behält man die Kontrolle über zunehmend komplexe Prozesse? Für Hutten Beef lag die Antwort nicht darin, härter zu arbeiten, sondern intelligenter zu organisieren. Und genau hier kam RBK ins Spiel.

Von Expansion zur Optimierung
Der neue Standort bot die Möglichkeit, die Produktionskapazität erheblich zu steigern. Schlachtung, Verarbeitung, Verpackung und Lagerung wurden erweitert und modernisiert. Doch rein physisches Wachstum reicht nicht aus.

„Durch die Zusammenarbeit mit RBK wurden die Prozesse optimiert und die Fehleranfälligkeit minimiert“, sagt Geschäftsführer Rick Hutten.

Diese Optimierung zeigt sich vor allem in der Art und Weise, wie Prozesse gesteuert werden. Mit FOBIS®, dem Automatisierungssystem von RBK, erhielt Hutten Beef Echtzeit-Einblicke in die Produktion. Was zuvor von manuellen Abläufen und Interpretationen abhing, wird heute durch Daten und intelligente Software unterstützt.

Weniger Abhängigkeit von manueller Arbeit
In einem Umfeld, in dem Produkte kontinuierlich in Gewicht, Qualität und Spezifikationen variieren, ist Fehleranfälligkeit allgegenwärtig. Mitarbeitende müssen ständig Entscheidungen treffen, oft unter Zeitdruck. Durch die Automatisierung verschiebt sich diese Arbeit. Wo früher ein Mitarbeiter selbst bestimmen musste, in welche Kategorie ein Produkt fällt, übernimmt dies nun das System automatisch. Wiegen, Klassifizieren und Etikettieren erfolgen strukturiert und konsistent. Das beschleunigt nicht nur den Prozess, sondern sorgt auch für eine deutlich höhere Zuverlässigkeit.

Das Ergebnis ist auf der Produktionsfläche deutlich spürbar: weniger Fehler, weniger Korrekturen und eine Produktion, die leichter im Takt bleibt.

Ein System, vollständige Übersicht
Was FOBIS® auszeichnet, ist, dass es über die reine Produktionsunterstützung hinausgeht. Das System verbindet Produktion und Administration und schafft so eine zentrale Datenbasis im Unternehmen. Für Hutten Beef bedeutet dies vollständige Rückverfolgbarkeit. Vom Moment der Schlachtung bis zum verpackten Endprodukt ist jeder Schritt nachvollziehbar. Mit nur einem Klick lässt sich feststellen, in welcher Charge sich ein Produkt befindet und woher es stammt. In einem Markt, in dem Herkunft und Transparenz immer wichtiger werden, ist das kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit.

Ein Partner, der die Branche versteht
Was in der Zusammenarbeit mit RBK auffällt, ist, dass sie nicht bei der Technologie endet. Die Stärke liegt in der Kombination aus Software und Branchenkenntnis. Für Hutten Beef bedeutete dies die Zusammenarbeit mit einem Partner, der Produktionsprozesse wirklich versteht. Keine langen Erklärungen oder abstrakten Lösungen, sondern direktes Handeln auf Augenhöhe. Dieser Ansatz ermöglicht es, schnell Fortschritte zu erzielen. Von der ersten Implementierung bis zur weiteren Systemerweiterung wächst die Lösung mit dem Unternehmen.

Bereit für den nächsten Schritt
Die Automatisierung bei Hutten Beef steht nicht still. Neue Technologien wie das Trim Management System (TMS) liefern immer mehr Daten für den Prozess. Der nächste Schritt besteht darin, all diese Systeme vollständig zu integrieren. RBK spielt dabei eine aktive Rolle. Durch die Zusammenführung der Systeme in einem Dashboard entsteht ein vollständiger Echtzeit-Überblick über die gesamte Produktionskette. Gleichzeitig richtet sich der Blick in die Zukunft – etwa auf den Einsatz von KI, um Prozesse vorhersehbarer zu machen oder Produkte automatisch zu erkennen und zu klassifizieren.

Was diese Zusammenarbeit letztlich zeigt, ist, dass Wachstum nur dann einen echten Wert hat, wenn es beherrschbar bleibt. Für Hutten Beef bedeutet das: effizienteres Arbeiten, weniger Fehler und vollständige Kontrolle über den Produktionsprozess. Für RBK ist es eine Bestätigung ihrer Rolle als Partner für Prozessoptimierung in der Lebensmittelindustrie. Oder anders gesagt: Technologie ist erst dann wirklich wertvoll, wenn sie Ruhe und Übersicht in eine zunehmend komplexe Umgebung bringt.

Der Zapf-Effekt: Ein regionales Netzwerk

newadmintwo — Tue, 07 Apr 2026 08:46:02 +0000

Wer heute im Südwesten regionale Eier kauft, begegnet oft dem Einfluss eines Betriebs, der Haltung, Sortierung und Vermarktung miteinander verbindet. Der Geflügelhof Zapf hat Strukturen geschaffen, die im Land eine besondere Rolle spielen. Die Reportage zeigt, wie dieses Prinzip entstanden ist und wohin es führt.

Die Fahrt zu Martin Zapf nach Gengenbach-Schönberg führte an diesem Tag über vereiste Schwarzwaldstraßen. Blitzeis, Schneefall und Graupel zwangen den Verkehr in den langsamen Vorwärtsgang. Nach zwei Stunden Rutschpartie endlich der Betrieb „Geflügelhof Zapf“: ein moderner Eierlogistik- und Verarbeitungsstandort.

Martin Zapf empfängt auf dem Gelände, das den Mittelpunkt seines beruflichen Alltags bildet. Zwischen Lagerhallen, Verpackung, Pasteurisierung und Verwaltung beginnt er, sachlich und routiniert zu erzählen. Er spricht mit dem Blick eines Mannes, der den Wandel der Geflügelwirtschaft über Jahrzehnte erlebt hat und der fest entschlossen ist, diesen Wandel aktiv mitzugestalten.

150 Jahre Schwarzwaldhof

Wenn Martin Zapf über seinen Hof spricht, öffnet sich ein langes Kapitel Schwarzwaldgeschichte. Das Haus steht seit rund 150 Jahren, gebaut in einer Zeit, in der ein Hof noch alles beherbergte, was eine Familie fürs Leben brauchte: Unten die Kühe, dahinter die Schweine, oben die Wohnräume und über allem Stroh und Heu – und damit ein in sich geschlossener Kreislauf, wie er heute nicht mehr zu finden ist.

In den 1960er-Jahren kamen dann die Hühner hinzu. Zunächst als Ergänzung, nicht als Ersatz. Eier und ein wenig Mast für den Eigenverkauf waren ein überschaubares Zusatzstandbein in einem Bundesland, das kaum Strukturen für Sammelstellen oder Packbetriebe hatte. Der Schwarzwald ließ große Anlagen schon wegen seiner Topografie nicht zu, kleine Betriebe bestimmten das Bild. Genau darin lag Zapfs Stärke: Wer selbst vermarktet, bleibt beweglich.

Vom Ausbilder und Meister

In den 1970er-Jahren endete die Rinder- und Schweinehaltung, denn günstige Marktpreise zwangen den Hof zur Spezialisierung. Die Zapfs setzten auf Hühner (zunächst 6.000 in Käfighaltung) und etablierten mit der Verarbeitung von Bruch- und Knickeiern die Nudelproduktion, die heute rund 10 % des Umsatzes ausmacht. Martin Zapf begann 1988 seine landwirtschaftliche Ausbildung und spezialisierte sich auf Geflügel, wurde Meister und bildet bis heute aus; insgesamt zehn Auszubildende lernten hier. Inzwischen arbeiten etwa 50 Menschen auf dem Hof, darunter auch Familienmitglieder. Eine Tochter plant die Hofübernahme, ein Sohn studiert dual Food Management – der Betrieb bleibt trotz Wachstums ein Familienbetrieb. Vor 25 Jahren hielt der Betrieb 10.000 Legehennen, heute 45.000; mit regionalen Erzeugerbetrieben sind es rund 140.000 Tiere.

2004 begann Zapf mit dem Aufbau von Erzeugergemeinschaften mit 15–20-jährigen Verträgen. Der wachsende Fokus des Handels auf regionale Herkunft und wenige Packstellen in Baden-Württemberg eröffneten neue Chancen. Preisgetriebene Nachfrageschwankungen – von Bodenhaltung bis zum Einbruch bei Bio während des Ukrainekriegs – prägten den Markt. Aktuell steigt die Nachfrage wieder, besonders im Demeter-Segment, das Zapf exklusiv an Edeka liefert; die Vermarktung verteilt sich auf 25 % Bio, 50 % Freiland und 25 % Bodenhaltung.

Was Erzeuger mitbringen müssen

Mitglieder der Gemeinschaft müssen verlässlich sein; entscheidend ist das persönliche Miteinander. Zentrale Regel ist die Ankündigungspflicht: Alle Eier werden – mit kleiner Ausnahme für Hofvermarktung – ausschließlich von Zapf abgenommen. Einzelvermarktung erscheint lukrativer, trägt aber die Risiken. Das System entlastet die Betriebe von Verpackung, Verhandlung, Kalkulation und Logistik, besonders bei Leistungsschwankungen durch Ausstallung oder unterschiedliche Altersgruppen. „In der Vermarktung, so Zapf, lohnt es sich nicht: Sobald ein Landwirt seine Eier selbst wegfahren muss, ist der Profit weg.“

Packstelle, Lager und Logistik

Zwischen Stall und Handel liegen Packstelle, Lager und Logistik. Alle Eier werden stallcodiert und lückenlos rückverfolgbar. Täglich gelangen sie frisch in die klimatisierte, FS-zertifizierte Packstelle, wo sie nach Haltungsform getrennt, gewogen und vollautomatisch verpackt werden; fünf Mitarbeitende sichern den Ablauf. Die Eier kommen lose als 30er-Höcker, werden direkt nach Sortierung verpackt und mit einem 28 Tage langen Legedatum Mindesthaltbarkeitsdatum versehen. Der Großteil bleibt regional: Mit eigenen Lkw beliefert Zapf Handel, Handwerk und Gastronomie im Umkreis von rund 150 km, etwa von Karlsruhe bis zur Schweizer Grenze; ein Viertel geht in die Verarbeitung. Nähe ist dabei ein entscheidender Kosten- und Gewinnfaktor.

2015 startete Zapf mit pasteurisiertem Flüssigei, das vier Wochen haltbar ist statt 48 Stunden. Beginnend mit 1,5 t pro Woche verarbeitet der Betrieb heute 20 t Vollei, Eigelb und Eiweiß. Die Produktion bleibt regional und bildet alle Haltungsformen bis Bio und Tierwohlstandards ab.

Ein Softwarewechsel

Über zehn Jahre nutzte Zapf eine Standardsoftware, die zwar zuverlässig, aber technisch veraltet, unflexibel und für wachsende Datenmengen ungeeignet war. Mit internen Umstrukturierungen rückte besonders die lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes Eis stärker in den Fokus; das alte System konnte dies nicht mehr ausreichend leisten oder transparent und flexibel abbilden. Der Wechsel wurde unausweichlich. Auf einer Messe entschied sich Zapf für die neue Software FOBIS® der RBK-Group, die alle Produktionsstufen von Wareneingang über Sortierung und Verpackung bis zur Logistik detailliert abbildet. Trotz des hohen Aufwands einer Umstellung hat sich das System eine präzisere Warenwirtschaft, bessere Planung, schnellere Fehlererkennung und mehr Transparenz ermöglicht. Als einer der ersten der Branche nutzt Zapf die Software nicht aus Prestige, sondern aus Notwendigkeit, um regionale Produktion und Handelsanforderungen digital zu bewältigen.

Die 08er-Gruppe

Der Zapf-Betrieb gehört zur EU-weit anerkannten Erzeugerorganisation „08er-Gruppe“, einem in Baden-Württemberg außergewöhnlich starken Netzwerk mit rund 1,3 Mio. Tierplätzen bei voller betrieblicher Selbstständigkeit. Die freiwillige Zusammenarbeit ermöglicht gemeinsame Entscheidungen aus eigenem Interesse. Seit über 20 Jahren verhandelt die Gruppe mit dem Handel und prägt Standards wie den Verzicht auf Käfigeier, Initiativen wie „Huhn und Hahn“, verbindliche Tierwohlprozesse sowie die Ländereier aus Baden-Württemberg mit klarer Herkunft und gemeinsamem Qualitätsverständnis. Darauf baut das Qualitätszeichen Baden-Württemberg auf. Bei einem Selbstversorgungsgrad von rund 40 % sind Netzwerke wie die 08er-Gruppe entscheidend, um regionale Eier dauerhaft im Handel sichtbar zu halten.